MES 在某公司装配生产区域的应用

智能制造作为近年制造业的热门概念，是制造企业实现未来经营目标的一种重要模式，作为必要的实施途径——数字化转型，已经被各企业不断提上日程。在转型过程中，生产车间的数字化和信息化改造又是其中的核心部分。所以，必须有针对性地开发和实施制造执行系统（MES）以实现这个目标。

某公司属于汽车零部件生产行业，主要生产各种类型的火花塞，产品主要针对国内各大整车厂和国内外售后市场。该公司对MES功能的需求主要分为以下几个方面：

①车间管理需求：1）车间生产的效率要求：通过电子化的信息传递以提高信息传递的速度和效率；

2）生产管理的实时化透明化要求：需要实时地采集生产过程的相关信息，使现场人员和车间管理者能够实时、透明地了解生产的实际状况，以及和目标之间的偏差情况。

②质量管理需求：制造过程质量数据主要来自两个方面，对产品的检测和对制造过程的监控。开展质量管理，就是要用数据来发现和解决产品质量的问题，用数据来反映或描述产品质量的变化规律，以最大限度地减少生产系统的质量变异，使其生产过程处于受控状态，保证符合质量的产品持续、稳定地产出。

汽车零部件生产企业属于多品种及多种订单形式的离散制造业，外部条件是客户和产品种类数量大、产品质量信息源头多、信息变化快。而内部环境又存在传统质量信息管理混乱、手工方式数据采集差错率高、质量活动执行效率低等问题。为系统地解决这些问题并满足车间管理需求，开发了以下几个主要功能模块：批次追溯管理、过程参数监控、快速反应模块、安灯系统、数字化车间管理看板、自动层级报表等。

通过MES系统的有效实施和应用，产生非常具体和直观的收益，具体包括以下几点：

①节约现场人员工时MES 应用之前，生产数据需要由现场员工填写在纸质文档上，每条生产线每天需要1人花费至少30分钟的时间；再由数据员将纸质文档上的数据填入电子文档，每条生产线每天需要1人花费至少 10 分钟的时间。而在应用之后，由于生产数据直接由系统抓取，每天每条生产线就可以节约40 分钟的工作时间。同时避免了人为填写错误，准确性也得到了提高。

②现场无纸化率提高MES 应用之前，质量数据需要由现场员工填写在记录本上，每条生产线每月至少需要3本（32页A4纸/本）。而在应用之后，由于大部分质量数据直接由系统抓取，其余部分可以直接填入MES表单，现场员工无需再使用记录本，从而节约了大量纸张。

③员工工作效率提高MES中的信息极大地提高了透明性和可靠性，从而减少了很多额外的数据确认和澄清时间，进而提高了工作效率。比如 MES 应用前，出现一次质量问题，需要工程师花 4-8 小时翻查之前的纸质批次信息，质量记录等；应用之后，时间则缩短到 30 分钟以内。同理，日常管理会议时间也从超过 30 分钟缩短到 25 分钟内。

④员工工作有效性提高MES 提供了数据的实时性展示，当产品的过程参数或者产品测量结果出现超出控制线或者变差的趋势时，现场员工可以及时发现并快速定位问题的来源，在现场无法解决的时候也可以快速将信息反馈给相应的工程师和生产管理人员，将快速反应成功率从 30%大幅提高到 80%，并消除了之前因为无法及时发现或者疏忽快速反应的情况。

⑤经济效益提升通过消除现场员工的一些非增值工作，提高工作效率，进而每年提升了劳动生产率约 8%；通过数据的及时透明地展示，极大降低了出现批量质量事故的风险，并通过快速反应进一步降低了不良率，最终每年减少了产品报废率约 10%。因为分步模块化的投资，每年的投资成本在当年即可得到回报收益。

根据公司需求，通过分布实施和场景化应用的 MES 系统，成功地为公司带来了巨大的收益。在此过程中，公司员工不断地使用 MES系统，熟悉和掌握数字化工具，也为公司进行智能制造转型提供了坚实的基础。